La production du Béton Cellulaire en tant que matériau de construction se fait à l'échelle industrielle depuis le début du 20ème siècle. Dans l'extrait ci-dessous, vous lirez l'histoire assez courte de ce matériau de construction durable. La version longue de l'histoire du béton cellulaire (AAC) se trouve dans un article expert publié sous la section téléchargements de notre site.
Premiers jours
Les premiers développements dans l'histoire du Béton Cellulaire viennent d'une série de brevets de procédé. En 1880, un chercheur allemand nommé Michaelis obtint un brevet pour son invention de processus d'étuvage. Czech Hoffman testa avec succès le procédé d'aération du béton avec du carbone dioxyde et breveta son invention en 1889. Les américains Alysworth et Dyer, eux, utilisèrent de la poudre d'aluminium et de l'hydroxyde de calcium pour atteindre un mélange de ciment poreux qui leur valurent un brevet en 1914.
Le suédois Axel Ericsson fit une contribution notable envers le développement du Béton Cellulaire moderne quand en 1920, il breveta les procédés qui permettaient de fabriquer le mélange aéré de calcaire et d'ardoise polie (la surnommée «formule de chaux»).
La Chimie derrière le Béton Cellulaire
Au fond, c'est la combinaison entre ciment, chaux, gypse (anhydrite), sable finement moulu et par dessus-tout de la poudre d'aluminium, qui provoque une forte expansion du mélange. Du début à la fin, les réactions chimiques simplifiées sont les suivantes :
Ceci est la Tobermorite finale, ou Silicate de Caclium Hydraté C5S6H5.
La percée dans la production de Béton Cellulaire (AAC)
La véritable percée dans l'industrie de la maçonnerie vint en 1923 quand l'architecte Axel Eriksson découvrit que cette masse de mousse humide pouvait facilement gérer le durcissement de la vapeur sous pression, nommé l'autoclavage. Durant la demande de brevet, deux conclusions décisives furent tirées: 1. le matériel se durcit rapidement grȃce au processus d'autoclavage et 2. le rétrécissement est pratiquement absent après le durcissement à la vapeur comparé au durcissement à l'air normal. De surcroît, on découvrit plus tard que des matériaux alternatifs, tels que des cendres pulvérisés, pouvaient ȇtre utilisés à la place du chaux/ciment, ce qui permet d'économiser sur les matières premières chères.
Le Commencement de la Fabrication Commerciale
Le succès d'Eriksson attira dès le début un intérêt commercial indispensable et en 1929, la première usine de fabrication à grande échelle de ces blocs de pierre cristallisés artificiels fut lancée à l'usine «Yxhults Stenhuggeri Aktibolag», en Suède sous le nom Yxhult. En 1940 le nom « Yxhult » fut changé à YTONG parce que ce nom était plus facile à prononcer. En 1932 l'usine Carlsro Kalkbruk Skovde commença la production de blocs AAC et le produit obtint comme nom de marque Durox.
La marque Siporit émergea en 1934 (en 1937, la bien-connue Siporex). Siporex fut aussi le premier a lancer les éléments AAC armés en 1935, à savoir les panneaux du toit/sols et linteaux. Les bonnes propriétés structurelles du nouveau matériau AAC se répandirent bientôt dans toute l'Europe occidentale, avec plus de 6 usines en Suède seulement.
Différentes Technologies AAC (Ytong, Hebel, Siporex) – Succès International
La fabrication d'AAC prit un tournant international en 1937 gråce a l'arrivée de licences technologiques et du transfert de savoir-faire. Après la Seconde Guerre Mondiale, il n'y avait que quelques principaux fournisseurs de la technologie AAC: Siporex et Ytong (tous deux appartenant aux Suédois), Durox (acheté par les Néerlandais) et le nouveau-venu Hebel (Allemand). À travers le reste du 20ème siècle, tous réussirent à vendre des licences de technologie AAC partout dans le monde pendant que des conventions annuels contribuaient à des développements dans la production d'AAC, la qualité du produit, et ses applications.
À cause des différentes technologies de fabrication, la production de blocs AAC devint associé avec Ytong (système pâte incliné) tandis que la production de blocs AAC et d'éléments armés fut mené par Durox, Siporex et plus tard Hebel (systèmes pâte à plat).
Aujourd'hui, la production en masse de blocs non-armés est populaire en : Europe centrale et orientale, Chine et Inde, alors que les marchés japonais, sud coréens, australiens et de l'Europe occidentale se concentrent sur une production plus avancée technologiquement de panneaux AAC (capacité portante pour planchers, murs, toits et capacité non-portante pour panneaux de séparation et revêtement) ainsi que des blocs de dimensions très précises.
Panneaux AAC et éléments AAC Armés
Les technologies Påte à plat Durox et Hebel sont leaders dans la fourniture des éléments AAC armés en raison de leur technique de coupe et de durcissement plus adéquate et avantageuse. Le système Påte à Plat AIRCRETE SUPER SMOOTH a été développé en utilisant et en perfectionnant les expériences passées de la technologie néerlandaise Durox. Aujourd'hui, les panneaux AAC attirent de plus en plus l'attention en raison du nombre d'avantages disponibles sur la maçonnerie de blocs. En Europe orientale et occidentale, de nombreuses usines AAC fournissent à la fois des blocs de Béton cellulaire aérés et des panneaux de béton autoclavés et aérés.
Le Japon et l'Australie, jusqu'à aujourd'hui, demeurent un marché d'éléments armés à 100%. Depuis 2002, la production de l'élément armé a, en outre, été perfectionnée par les néerlandais et de nos jours, la technologie d'Aircrete Europe permet la fabrication de logements entiers gråce au Béton Cellulaire préfabriqué. Étant donné la construction rapide, économique et structurelle qu'amène l'utilisation de panneaux AAC, de nombreux pays aujourd'hui cherchent des façons d'établir des projets de logements AAC entiers dans.
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